Empresa economiza mais de R$3,6 milhões com solução WEG de gestão de ativos

Uma planta industrial no Reino Unido enfrentava frequentes falhas em rolamentos de dois agregados vibratórios utilizados na produção de materiais. A coleta manual de dados de vibração, realizada mensalmente, era ineficaz para detectar problemas precocemente, resultando em perdas financeiras anuais estimadas em R$3,6 milhões (£510 mil).

Com a implementação do WEGscan 100 e do WEG Motion Fleet Management (MFM), foi possível evitar as falhas, reduzir custos e aumentar a produtividade da planta. Este estudo de caso apresenta como a adoção do MFM possibilitou a transformação do monitoramento de ativos, garantindo maior segurança e eficiência operacional.

O que é o WEG Motion Fleet Management?

O WEG Motion Fleet Management (MFM) é uma solução integrada de gestão de ativos industriais da WEG, que combina mais de 60 anos de expertise na fabricação de motores elétricos e outros equipamentos industriais com tecnologia de ponta.

O sensor WEGscan foi desenvolvido para suportar ambientes desafiadores, como o de agregados para construção civil.

Composta por software e hardware, a solução utiliza avançados algoritmos de predição e tecnologia IoT (Internet das Coisas) para monitorar ativos em tempo real.

Os sensores WEGscan coletam dados de vibração, temperatura e horas de funcionamento, que são enviados a um gateway. Esse gateway transmite automaticamente as informações para a nuvem, onde podem ser acessadas pelos times de manutenção por meio de relatórios completos de vibração no MFM.

A solução é amplamente utilizada em indústrias de processos e manufatura, oferecendo insights precisos para aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos.

Com sua posição como uma das maiores fabricantes globais de motores elétricos, redutores, transformadores, drives e outros equipamentos industriais, a WEG garante que seus clientes mantenham suas operações funcionando por mais tempo e com alta eficiência.

O desafio e a solução na planta industrial

Antes da implementação da solução, a planta industrial enfrentava desafios significativos com falhas e corretivas emergenciais em rolamentos, que não eram detectadas a tempo pelos métodos de monitoramento manual. Essas falhas resultavam em interrupções frequentes na produção, com custos médios de R$745 mil (£102.000,00) por falha, considerando perda de produção, recuperação e substituição de peças.

A situação era agravada pelo risco elevado de acidentes e incêndios, devido ao calor gerado pelos rolamentos em estágio avançado de falha. Esse cenário apresentava não apenas um impacto financeiro severo, mas também colocava em risco a segurança dos colaboradores e a integridade das instalações.

Para solucionar esses problemas, a planta adotou o WEGscan 100 em um projeto piloto, monitorando dois equipamentos críticos. Com a coleta contínua de dados de vibração e temperatura, associada a análises detalhadas (como FFT, fatores de crista e envelope de aceleração), foi possível detectar falhas precocemente e planejar intervenções de forma eficiente.

Alarmes configurados com base em dados reais reduziram significativamente os limites operacionais, enquanto o monitoramento contínuo permitiu um acompanhamento em tempo real do desempenho dos equipamentos.

Os resultados foram expressivos: a planta conseguiu economizar aproximadamente R$3,6 milhões em capacidade produtiva, alcançando um retorno sobre o investimento (ROI) em apenas um mês.

Além disso, a solução trouxe maior segurança operacional, reduzindo os riscos de incêndios e danos aos equipamentos e colaboradores, ao mesmo tempo em que aumentou a disponibilidade e a produtividade dos ativos.

Depoimento do Gerente de Manutenção

“A introdução do WEGscan 100 e do MFM revolucionou o monitoramento de nossos ativos. Com a detecção precoce de falhas e notificações imediatas, conseguimos planejar intervenções preventivas de forma eficaz, reduzindo os custos e os riscos associados às falhas corretivas emergenciais. O impacto na produtividade e na segurança foi significativo, consolidando essas soluções como essenciais para nossa operação.”
Gerente de Manutenção | Planta Industrial no Reino Unido

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