Três centrífugas de toalhas agora podem ser ligadas ao mesmo tempo, sem riscos de desligamento por pico de corrente elétrica na empresa têxtil Buddemeyer. O processo de centrifugação de toalhas, que antes era feito em etapas, agora ocorre de forma simultânea graças à eficiência obtida com uma solução WEG. Mais de 10.000 KWh deixaram de ser desperdiçados na tinturaria de Campo Alegre/SC, o que representa 32% de toda a energia consumida na aplicação. O fornecimento de motores WMagnet e de inversores de frequência CFW11 refletiu também em agilidade no processo, redução de manutenção, melhorias em ergonomia e mais segurança para o operador. Com a economia na fatura de energia, em um ano ocorre o retorno do investimento, isso sem considerar outros ganhos. “Esse foi o projeto mais significativo de eficiência energética que implantamos na unidade”, afirma Ernani Vargeniak, eletricista da empresa.
De acordo com ele, o pico de corrente elétrica do motor, que se caracterizava como o principal gargalo de produtividade, foi amenizado, passando de 200 para 75 ampères na partida, eliminando assim o risco de desligamento do disjuntor da fábrica. Tal resultado deve-se ao motor WMagnet acionado com inversor de frequência. Dessa forma, o consumo de energia é mantido próximo daquele que a máquina precisa. “No modo antigo, a corrente de partida era superelevada. Os picos de corrente elevada resultavam em falhas no processo e oscilação no gerador. Com os inversores, não temos mais esses problemas”, explica o eletricista.
Para se ter uma ideia da redução, o pico de corrente das três máquinas com o novo sistema é inferior ao do sistema antigo, o qual era equivalente a corrente de apenas uma maquina. “Além disso, o funcionamento simultâneo das máquinas permite uma redução de dez minutos por hora no processo de centrifugação”, afirma Cleiton Marçal Dias, diretor da Engetronic, parceira da WEG no projeto.
O uso dos inversores também reduziu o tempo de partida e de frenagem da máquina de 2,5 minutos para apenas 1. “A diminuição no tempo de operação se reflete em aumento de produtividade e segurança para o operador, que contará com uma parada mais rápida em casos de falha”, destaca o eletricista da Buddemeyer.
Com a automação dos sistemas, não há mais necessidade de esforço físico do operador na carga e descarga do material na centrífuga. Dessa forma, os funcionários não precisam mais girar o tambor da máquina, que pesa em torno de 300 quilos. “A melhoria do processo era uma das maiores solicitações da equipe de ergonomia. A automação foi a solução mais viável encontrada”, conta.
OUTROS BENEFÍCIOS
- Eliminação do sistema de frenagem com freio mecânico, reduzindo a quebra, manutenção e paradas de produção, que ocorriam semanalmente;
- O inversor de frequência e o encoder permitem girar o tambor em baixa rotação, eliminando o batimento mecânico do tambor;
- Variação na rotação do tambor, diminuindo o tempo de centrifugação para cada tipo de produto;
- Eliminação do motor de ventilação forçada que ficava ligado direto.
BUDDEMEYER
Com sede em São Bento do Sul/SC, a Buddemeyer atua no segmento de cama, mesa e banho. Começou sua história há 77 anos com uma pequena fábrica de teares. Hoje, a empresa exporta para os Estados Unidos, países do Mercosul e Europa.
